גרסה קצרה: בעיקרון, זה תלוי במדפסת שלך, יצרן, דגם, סוג, מצב תחזוקה, מכבש, הגדרות חותך, מתח חגורה, משחק, חיכוך וכו '.

גרסה ארוכה: בעיקרון המדפסת שלך קובעת עד כמה היא מדפיסה מדויקת; אתה יכול להשפיע מעט על הדיוק על ידי כיול וכוונון עדין של המדפסת. מה שנעשה באופן קבוע הוא הדפסת קוביות כיול בגודל קבוע. לפני שתעשה זאת, עליך לקרוא " איך מכייל את מכבש המדפסת שלי?"; זה מסביר לכייל את המכבש. בעזרת מכבש מכוון משובח תוכל להדפיס את קוביות הכיול של ה- XYZ, או במקרה שלך ליצור קופסה של למשל 50 x 50 x 15 מ"מ. כשתמדוד את האורך והרוחב בעזרת קליפר, תדע כמה הסבילות לגודל ההדפסה הזה. בסופו של דבר, תוכל לשנות זאת על ידי התאמה מחדש של הצעדים למ"מ בקושחת המדפסת, אך לא תמיד זו המלצה (שכן הצעדים שלך למ"מ צריכים להיות קשורים לפריסה המכנית של המנגנון המשומש, למשל גודל החגורה. וגובה צליל בשילוב הגלגלת ורזולוציית הצעד).

אנא בדוק גם את התשובה של " כיצד לגרום לחלקים נעים שלא להיצמד זה לזה?"; תשובה זו מרמזת על הדפסת מודל כיול סובלנות המשתמש בצורות שטניות המופרדות מהאובייקט החיצוני על ידי מספר ערכים לקיזוז בין החלקים. כשאתה מדפיס זאת אתה יכול לגלות איזה סוג של סובלנות מתאים לך. לידיעתך, הסובלנות בחלקים קטנים יותר עשויה להיות שונה מהסבילות בחלקים גדולים יותר.

התשובה לשאלתך תלויה אם כן במכונת ההדפסה התלת ממדית שלך, אך בדרך כלל ערכי הסובלנות נעים בעשיריות הבודדות של מילימטר. כדי לאפשר מכסה על גבי קופסה כמו בדוגמה שלך, עליך לזכור את הסובלנות בעת תכנון המכסה. בדרך כלל כמה עשיריות מילימטר נוספות יעשו את הטריק, אבל אם תחילה תעשה כמה הדפסי מבחן תדע בדיוק.

כדי לענות על השאלה מהי ההשפעה של גובה השכבה על הסובלנות, אני ציטוט:

טען קובייה 25 מ"מ לתוך החיתוך שלך והגדר את המילוי ל 0%, היקפים ל -1 והשכבות המוצקות העליונות ל 0. תרצה גם להדפיס אותו ברזולוציה דקה - בחרתי 0.15 מ"מ וזה אכן עשה הבדל קטן (0.02 מ"מ) בעובי הקיר לעומת 0.3 מ"מ.

אז כן לגובה השכבה יש השפעה, זה אמנם מעט מאוד.

קריאה מעניינת היא " מדריך להבנת הסובלנות של מדפסת התלת מימד שלך "מ-" matterhackers ".

אני משתמש בערכי הרווח שלי על פי כלל האצבע שלי: 0.1 מ"מ - בכדי להתאים בכוח כלשהו, ​​0.2 מ"מ - פשוט להתאים קצה לקצה בלי כוח.

דוגמאות:

1) גליל מתכת 3 מ"מ שיש ללחוץ לחלק פלסטי צריך 3 מ"מ + 0.1 מ"מ * 2 = חור מודפס בקוטר 3.2 מ"מ (מרווח משני הצדדים)

2) בורג 3 מ"מ כדי להתאים לחלק הפלסטי צריך חור גדול יותר מ- 3mm + 0.2mm * 2 = 3.4mm שהם 3.5mm כבר יהיו טובים.

זה ניסיוני לחלוטין אבל תמיד עבד בשבילי על שלוש מדפסות שונות וגם על PLA ו- ABS.

כן, יש צורך באישור מסוים. גם אם היית עושה עיבוד חלקי מתכת מושלמים, היית רוצה פער מרווח (ולהקנות יישור לא נכון גם על ציר Z, מפרקים ארוכים יכולים להיקשר די בקלות).

בנוסף לכך, עליכם לעשות קצבה קטנה עבור הקירות הבולטים מעט בלחץ שחול (גובה השכבה נמוך מקוטר הזרבובית.) תפר קטן מופיע), ואפקטים של אדווה הנובעים מהתאוצה. המשמעות היא שגם לאחר שבדקתם את הפער שדורש דגם ספציפי במדפסת שלכם, אינכם יכולים לסמוך על אותו פער שיעבוד בצורה מושלמת כשאתם מעצבים דגם אחר. אם אתה זקוק לסימטריה סיבובית בהתאמה שלך, יהיה קשה יותר לקבל מפרק הדוק טוב כדי להיות אמין.

לפעמים עיצוב הדפסה במקום יכול לתת לך אפקט דומה לעיצוב של קליפ יחד, אך מתיר שמירה חיובית יותר

לפני שנכנס לגדלי זרבוביות והתאמות מהודקות, נתחיל עם התמונה הגדולה יותר. עלינו להשתמש בשפה משותפת להגדרת החלקים.

• קצבה הוא הבדל מתוכנן בין ערך סמלי או ערך ייחוס לערך מדויק.
  • פינוי הוא קצבה המגדירה את המרחב המכוון בין שני חלקים.
  • הפרעה היא קצבה המגדירה את החפיפה המכוונת בין שני חלקים.
• סובלנות הוא כמות הסטייה או הווריאציה האקראית המותרת לממד נתון. כמה שגיאות החלק יכול לסבול ועדיין לתפקד?

בואו נשתמש בדוגמה. אנו רוצים שסיכה של 5 מ"מ תיכנס לחור של 5 מ"מ, ואנחנו רוצים התאמה רופפת ביניהם.

אמרנו 5 מ"מ, אבל איזה 5 מ"מ חשוב יותר - החור 5 מ"מ או הסיכה 5 מ"מ? נניח שלאנשים אחרים יש סיכות של 5 מ"מ שהם רוצים להשתמש עם החור שלנו. במקרה זה מימד הסיכה אינו בשליטתנו, ולכן חשוב יותר לפעולה הדדית.

ההתאמה הרופפת קוראת לאישור. בואו נציין 0.2 מ"מ כך שהם חופשיים להסתובב. נוכל להוסיף את הקצבה 0.2 מ"מ לחור, ולתת חור 5.2 מ"מ עם סיכה של 5.0 מ"מ; נוכל לחסר את הקצבה 0.2 מ"מ מהסיכה, ולתת חור של 5.0 מ"מ עם סיכה של 4.8 מ"מ; או לפצל את ההבדל בכל דרך שאנחנו רוצים, כגון חור בגודל 5.1 מ"מ וסיכה בגודל 4.9 מ"מ. מכיוון שציינו שהסיכה חשובה יותר, נוסיף את הקצבה לחור.

כעת לאחר שהגדרנו את החלק שלנו, בואו נגדיר מונחים אחרים חשובים שיעזרו לנו להבין את תהליך הייצור:

• דיוק הוא השוני הממדי המרבי בין החלקים. (מילה אחרת עשויה להיות הדירות.) שים לב כי מכונה אינה יכולה לייצר חלקים עם סובלנות הדוקה יותר מהדיוק שלה.
• דיוק הוא גודל הצעדים שמכונה מסוגלת לבצע. דיוק מבולבל לרוב עם דיוק, אך הם אינם אותו הדבר.

כעת עלינו להבין את דיוק המכונה שלנו. המדפסת יכולה להדפיס את הסיכה הגדולה מ- 5 מ"מ או קטנה מ- 5 מ"מ. או שהוא יכול להדפיס את החור גדול מ- 5 מ"מ או קטן מ- 5 מ"מ. כדי לקבוע את דיוק המדפסת, נצטרך להדפיס כמה פינים של 5 מ"מ וחורים של 5 מ"מ ולמדוד את ההבדלים בין מה שהגדרנו למה שהדפסנו. ההבדל בין המידות הגדולות והקטנות ביותר הוא הדיוק של המכונה שלנו. הקפד למדוד את הדיוק במידות X, Y ו- Z; למדפסת עשוי להיות הבדל בין צירי ה- X ל- Y שישפיע על עגוליות החלקים. (אם זה כבוי, בדרך כלל ניתן לכוונן את זה בקושחת המכונה באמצעות תהליך כיול.) יתר על כן, עלינו לבדוק חלקים עגולים, חורים עגולים, חלקים מרובעים וחורים מרובעים, מכיוון שכל מדפסת יכולה להיות שונה באיזו מידה ניתן לחזור על חלקים אלה. .

נניח שהדיוק המדוד של המדפסת הן לחורים עגולים והן לסיכות עגולות הוא +/- 0.2 מ"מ.

לאחר מכן, אנו עוברים לאישור. מהו הפער המינימלי בין החלקים ועדיין לבצע את העבודה, ומהו הפער המרבי המקובל? בתור המעצב, אתה מחליט להחליט. בדוגמה זו אמרנו שאנחנו רוצים התאמה רופפת, אז בואו נגדיר מרווח של 0.2 מ"מ לפחות בין הסיכה לחור; אבל לא יותר מ 1.0 מ"מ או שהחלקים ייפלו.

מכיוון שדיוק המכונה הוא +/- 0.2 מ"מ, הסיכה תהיה בין 5.2 מ"מ ל -4.8 מ"מ. לכן על החור להיות 5.2 מ"מ פלוס פינוי פלוס דיוק החור. זה נותן את ממד החור כ 5.6mm +/- 0.2mm. תנאי הסובלנות המינימלי יהיה חור בגודל מינימלי (5.4 מ"מ) וסיכה בגודל מרבי (5.2 מ"מ), מה שמקנה מרווח של 0.2 מ"מ; הסובלנות המקסימלית תהיה חור בגודל מרבי (5.8 מ"מ) וסיכה בגודל מינימלי (4.8 מ"מ) המעניק מרווח של 1.0 מ"מ.

שים לב כי מרווח של 1.0 מ"מ הוא ממש מרושל. זה אולי נראה רופף מדי ליישום שלנו. אנו עשויים לחשוב להדק את הסובלנות ל -0.05 מ"מ על מנת להפחית את המרווח. אך ציינו כי מכונה אינה יכולה לייצר סובלנות הדוקה יותר מהדיוק שלה. אם המדפסת אינה יכולה לייצר חלק העומד בסובלנות שצוינו, נצטרך למצוא דרך אחרת לייצר או לסיים את החלקים.

בעולם עיבוד המתכת דרך נפוצה לעשות זאת היא לציין את חלקים שיוצרו בתחילה עם חומר מקסימלי בכוונה. זה מאפשר לנו להתחיל עם חור קטן יותר ולהשתמש בקידוח או במקדח כדי לפתוח אותו לחור מדויק ועגול יותר. אנחנו יכולים לעשות את אותו הדבר בעזרת סיכה, על ידי התחלה עם מוט עבה יותר וסיבוב או טחינה כלפי מטה כדי להפוך אותו לחלק ועגול יותר.

בעולם ההדפסה התלת ממדי של FDM, אנו יכולים לעשות את אותו הדבר בספסל העבודה. ראשית, הדפיסו את החלקים בשכבת קיר נוספת (או שתיים). העובי הנוסף מעניק חומר רב יותר להסרה בזמן קידוחו, או שחיקתו, מבלי להחליש את החלק בצורה קשה מדי. לאחר ההדפסה, הפעל מקדח דרך החור כדי לנקות אותו. או סובב את הסיכה בצ'אק של מנוע קידוח וטחן אותו בלולאה של נייר זכוכית.

כמובן שבכל פעם שאתה מוסיף פעולת גימור, זה יותר עתיר עבודה ולכן יקר יותר. אז זה לא משהו שאנחנו רוצים לעשות בכל חלק, אבל אנחנו יכולים לשקול את זה.

שימו לב שכשאתה מגדיר חלקים בצורה כזו אתה לא מתחיל בקוטר הזרבובית או בגובה השכבה. במקום זאת, אתה מאפשר לקוטר הזרבובית, גובה השכבה וסכום כל הגורמים להבדלים להופיע בדיוק המדוד של המכונה. חרירים קטנים יותר, שכבות דקות יותר, מיטות מחוממות או מאווררי קירור עשויים כל אחד לתרום לשיפור הדיוק, אך עדיף לקחת בחשבון את ההשפעה המצטברת של כל אפשרויות המכונה.

מכיוון שאמרת זרבובית, אני מצפה שאתה מתכוון להדפסת תלת מימד FDM. בדרך כלל תשתמש במתווה אחד (1) של הפער בין החלקים. מתאר שווה בדרך כלל לגודל הנחיר. פינותיו של עצם ריבוע מודפס תלת-ממדי מעוגלות. הרדיוס של אותו עיגול יהיה חצי מקוטר הזרבובית שלך (כלומר רדיוס הזרבובית). גם אם התרחשה שחול יתר על המיתאר, שני החלקים לא יתאימו זה לזה. זה כמובן בהנחה שהם מתוכננים להתבדל בקלות. אחרת תוכל להפוך אותם להתאמה מדויקת אם בכוונתך לחיכוך להתאים אותם יחד.

בדרך כלל אני מדפיס קוביית בדיקה בעובי דופן שונה ומחשב את הסטייה הממוצעת. זה אני משתמש כסובלנות. עם זאת, אני לא מאמין שמדפסות קרטזיות רבות המונעות על ידי חגורה יכולות לבצע ביצועים טובים בהרבה מ- +/- 0.1 עד 0.25 מ"מ לאורך ציר ה- XY. כתוצאה מכך, הייתי מציע להשתמש במשהו שבין 0.1 ל 0.25 מ"מ. אם זה יותר מ 0.5 מ"מ יש לך בעיה עם המכניקה.

לאחר הדפסה של 4 חודשים למדתי תשובה לשני מצבים לפחות, בהתבסס על הגיאומטריה של הנימה והזרבובית. לדיון זה, אני משתמש בשכבות .1 מ"מ עם זרבובית .4 מ"מ.

ראשית היא התיבה והמכסה הבסיסיים, משאלתי. חשוב לזכור את צורת פתיחת הזרבובית במעגל, ולכן כאשר מכניסים לאוויר הפתוח מקבלים גליל. אבל אנחנו לא ממצים לאוויר הפתוח. אנו לוחצים בעדינות את הלהט המיוחס למשטח הבנייה או לשכבה הקודמת. במקרה זה, תוך שימוש באמנות האסצ'י הטובה ביותר שלי, בחתך רוחב של קו נימה מחולל יש קצוות מעוגלים שרואים רק את גודל הזרבובית .4 מ"מ, ככה:

  ((((