שְׁאֵלָה:
כיצד להשיג דיוק ממדי של חלקים מודפסים
Tormod Haugene
2016-01-18 18:33:22 UTC
view on stackexchange narkive permalink

בעת תכנון חלקים שאמורים להתאים לחפצים חיצוניים או לחלקים מודפסים אחרים, אילו אמצעים ניתן לנקוט בכדי להבטיח שממדי ההדפסה הסופית יהיו מדויקים ומתאימים לאובייקט האחר?

למיטב ידיעתי , יש לך לפחות שתי אפשרויות להתחשב באי דיוק והתכווצות במדפסת:

  • התאם את הרווח סביב המפרקים במודל ה- CAD שלך
  • התאם קיזוזים ממדיים בתוכנת הסלייסר שלך

האם יש תהליכי עבודה טובים שאפשר להשתמש בהם כדי לעצב ולהדפיס מודלים תלת מימדיים באופן מדויק מבלי לנקוט בניסיון וטעייה?

חָמֵשׁ תשובות:
#1
+12
Ryan Carlyle
2016-01-20 23:12:47 UTC
view on stackexchange narkive permalink

למרבה הצער, תוכנות קושחה שונות וסלייסרים שונים דורשים טכניקות כיול שונות! יש שם הרבה עצות ספציפיות לתוכנה, כמו הדפסת קופסת כיול בקיר יחיד ומדידת עובי הקיר. זו טכניקה טובה עבור Slic3r, אך לא עבור Simplify3D. זה יכול להיות מאוד מבלבל.

הנה המתווה הכללי של מה שאתה צריך לעשות:

  1. בדיקת כיול מחוספסת עבור שלבי מדפסת / מ"מ. האם הערכים בהגדרות הקושחה שלך הגיוניים לחומרת התנועה הליניארית שלך? לדוגמא, אתה יכול לחשב מהם הערכים התיאורטיים על בסיס גובה החגורה וספירת שיניים בגלגלת. הדפיסו משהו בינוני גדול (~ 100-200 מ"מ) ובדקו אם זה +/- 1-2%. אם זה יותר מכך, הצעדים / מ"מ שלך כנראה לא נכונים.
  2. בדוק אם קיימת תגובה חריפה מכנית באמצעות הדפסה לבדיקת תגובה חוזרת כמו זו: http: / /www.thingiverse.com/thing:252490 הדק חגורות ובצע כוונון ספציפי למדפסת הדרוש כדי למנוע תגובה חריפה. תגובה חריפה תזרוק שלבי כיול אחרים, לכן וודא שאין סלופ!
  3. בצע את השלבים המומלצים ל כיול נפח שחול עבור החותך שלך. זה מתחיל במדידת קוטר הנימה שלך באמצעות מחוגה והכנסת אותו לחותך שלך. ואז בדרך כלל "תדפיס קופסה חד-קירית ותמדוד את העובי" או "תדפיס סדרה של 100% קופסאות כיול למילוי והתאמת מכפיל החוליות לערך הגדול ביותר שנראה טוב בלי בליטה. " על ידי מדידת קוטר הנימה ואז התאמת הגדרת כיול שחול במבצעה, תוכל למדוד נימה עתידית והדפסים ייצאו נכון. מתן ערכים של קוטר מזויף חותך יאלץ אותך לכייל מחדש בכל פעם שהקוטר משתנה. שים לב שעליך לבצע כיול זה מחדש עבור כל חומר FILAMENT ועיצוב מכבש. לזוגות חומר / מכבש שונים יהיו עומקי נשיכה שונים וקוטר כונן יעיל.
  4. בדיקת כיול דיוק על ידי הדפסת מגוון גדלי אובייקטים ותכנון "גודל רצוי" כ- X ו"גודל ממשי "כ- Y. ואז מצא משוואת התאמה ליניארית, y = mx + b. (עשה זאת בנפרד עבור צירי ה- X, Y ו- Z של המדפסת שלך.) הערך "m" הוא שגיאת הסולם שלך. אתה יכול להשתמש בקנה המידה של אובייקט החיתוך שלך כדי לתקן זאת. לדוגמה, בדרך כלל ABS דורש קנה מידה של 100.3-101% בכדי להסביר את הצטמקותו. אם יש לך שגיאת קנה מידה עם חומר הצטמקות נמוך כמו PLA, אתה יכול להתאים את הצעדים / מ"מ ערך הקושחה שלך כדי לפצות. הערך "b" הוא שגיאת הרוחב הקבוע שלך. בהנחה שאין לך תגובה חריפה, הדבר נגרם בדרך כלל מכמות קטנה שהפלסטיק המותך בולט לצדדים, או משגיאת כיול נפח שחול. אתה יכול לשפר את זה על ידי כוונון עדין של עוצמת הקול שלך. לסלייסרים רבים יש גם הגדרות "פיצוי גודל אופקי / XY" בהן תוכלו להשתמש כדי לכווץ / להרחיב את החלק ב- b / 2 כדי לתקן את שגיאת הרוחב הקבוע. יש להוסיף כל שגיאת רוחב קבוע שאינך יכול לתקן באמצעות הגדרות חיתוך, כסובלנות בדגמי החלק שלך.

אם תבצע את השלבים הבאים, עליך לקבל דיוק ממדי של +/- 0.1 מ"מ או יותר על ההדפסים שלך. *

* דלתות לא כלולות. זה כדור שעווה אחר לגמרי.

פוסט נהדר! אכן יש לי דלתא (ה- Kossel Mini), אבל אני בטוח שרוב ההצעות שלך יכולות להיות קשורות במידה מסוימת. כך או כך, אני חושב שתשובה זו ראויה להישאר לעיון! :)
#2
+10
tjb1
2016-01-18 19:23:01 UTC
view on stackexchange narkive permalink

אני חושב שהדרך הטובה ביותר לעשות זאת היא לכייל את המדפסת שלך ולחתוך אותה כמיטב יכולתך. אחד מחבלי המחמד שלי הוא כאשר אנשים מעלים STL שהותאמו כך שיתאימו למדפסת / החומר שלהם. ישנם ספקים רבים של חומרים המשתנים באיכותם, כמו גם חומרים רבים ומדפסות שונות שאסור להכניס את הסבילות לחלק מכיוון שבסופו של דבר זה פשוט מקשה על אחרים המנסים להדפיס את הדגם.

אם אינך משתף דגמים, כל מה שאני יכול לומר הוא שעדיין עדיף לך לכייל את המדפסת שלך ולכוונן את החיתוך שלך לחומר שלך. יהיה לך יותר מזל עם דגמים מאנשים אחרים ויהיה לך קל יותר לעצב בעצמך.

אם אתה עדיין נתקל בבעיות אז שינוי הדגם הוא כנראה האופציה האחרונה. אני לא מכיר תוכניות CAD שיכולות לעבוד עם בעיות של מדפסות תלת מימד ולכן הניסיון יהיה העזרה היחידה שלך. אני יודע שבממציא אתה יכול להסתובב ולעבות / לקזז משטחים בודדים של המודל כדי לפצות או שאם היה לך אחוז על הצטמקותך אתה יכול להיות יצירתי עם נוסחאות בשרטוטים.

אז בעצם: הגדירו את הגדרות המדפסת והנימה בחותך כדי להשיג מידות מדויקות ככל האפשר, ללא קשר לדגם המודפס. ואז בהנחה שהמדפסת עושה את הדבר הנכון, התאם שוליים ב- CAD כדי שהחלקים יתאימו (בתקווה) בכל מדפסת. נשמע הגיוני!
+1 "* אסור להרכיב את הסובלנות בחלק *"
#3
+7
tbm0115
2016-01-18 21:27:54 UTC
view on stackexchange narkive permalink

אני חושב שחשוב לזכור שמדפסת תלת מימד היא גם כלי R&D וגם ציוד ייצור. ככזה, עלינו לטפל בו והוא מתבצע באופן דומה לחלקים אחרים של ציוד ייצור (כלומר טחנות, מסורים וכו '). שיטות ייצור אחרות (אם כי מסורתיות) כגון טחנה דורשות בדרך כלל עיבוד לאחר חלקים בכדי להסיר את הקירות ולנקות את החלקים. מכיוון שכלי כמו טחנה הם טכנולוגיה חיסור, היא כבר יכולה להחזיק סובלנות פוזיציה / ממדית הדוקה. עם זאת, מכיוון שהדפסת תלת מימד היא ייצור תוספי, קשה להחזיק את אותם סובלנות ישירות מחוץ למכונה בהשוואה לכלים מסורתיים.

מסיבה זו, הייתי מציע לתכנן זמן לתהליך מסורתי יותר לאחר הדפס אם סובלנות וקשרים הם דאגה. זה יכול להיות פשוט כמו שימוש ב- Dremel או שימוש בטחנה / מחרטה. אני ממליץ להגדיל את הגדרות המעטפת / הרצפה / הגג בסלייסר שלך כדי להתאים לתהליך החיסור.

זו עצה סבירה מאוד! בדרך כלל אני שוכח להוסיף את המעטפת / הרצפה / הקיר הנוספים בעת התכנון, ובסופו של דבר להתעסק בכלי דרמל כלשהו על דגם שאינו מתאים למשימה.
שמח לעזור. לעתים קרובות התברגתי במהלך העיבוד שלאחר עיבוד כמו חיתוך חור לפי גודל ובסופו של דבר חותך עמוק מדי בחלק וחושף את המילוי. בדרך כלל אני אמחית את גודל החור שלי במודל ה- CAD שלי בכ- 0.010 "ואגדיל את המעטפת שלי לכ- 5 או 6 כדי להבטיח שאוכל לחדור את החור ללא בעיה זו.
#4
+2
Diesel
2017-04-26 00:50:59 UTC
view on stackexchange narkive permalink

כמה הצעות שלא ראיתי מפורשות בתשובות האחרות.

ייצוא רזולוציה

כאשר אתה מייצא את קבצי ה- STL שלך תוכל להגדיל את הרזולוציה. אם דיוק הממד הוא קריטי ביותר, תרצה לאשר שתהליך ההמרה של STL לא שינה את הממדים של משטחים מעוקלים מחוץ לסבילות המקסימום המקסימלית שלך. כְּלוֹמַר. פתח את קובץ ה- STL שלך בתוכנית ה- CAD שלך ואז למדוד מחדש את המשטחים שהתקבלו. המרת STL לחורים הופכת את השלמים למעט קטנים יותר, והמשטחים המעוקלים החיצוניים מעט גדולים יותר.

חומר מתנפח

שמתי לב במדפסת שלי שהחלקים בדרך כלל מעט גדולים יותר בעת ההדפסה. הצלחתי להסביר זאת במודל ה- CAD שלי על ידי כיווץ מעט ממדים מסוימים ב- CAD לפני ייצואם. המידות שלי בדרך כלל אינן בערך 0.1-0.2 מ"מ ב- XY, שאם אתה מכין משהו עם התאמות צמודות כדאי לשנות את הקובץ לפני ההדפסה.

עיוות

אם אני יש לנו חלק שצריך להיות שטוח לחלוטין, אשתמש ברפסודה עם טבעת נוספת (או שתיים) של דיסקי עוזר המקיפים את החלק. לצד הכי שטוח אני אדפיס את זה גם על לוח הבנייה. אם יש לך שניים או יותר, השיפוט הטוב ביותר.

דירות זוויות

אם יש לי חלק עם משטחים שטוחים שנמצאים בזווית לפלטפורמת הבנייה אאט את מכבש למטה, 10mm / s הוא מהירותי. שמירה על המכבש בתנועה איטית תעזור להבטיח שהקצוות והקירות שלך יהיו חלקים יחסית ועם מינימום עיוותים.

כיול והתקנה

כולם אמרו את זה, אני ' אני אגיד את זה שוב. בדוק את המדפסת שלך לפני הדפסה קריטית. כל שקיעה בחגורות שלך תגרום לצניחה, הדפיסו חלק לבדיקה כדי לוודא שהגדרות הטמפרטורה שלכם מתאימות לנימה שלכם, וכי מרחק החילוץ שלכם ימזער מיתרים.

אני עושה כמה הדפסי מבחן עם נימה חדשה ושוב בערך חצי דרך גליל כדי להבטיח שהכל עדיין עובד כמו שצריך, ואם צריך אעבוד את הדברים לפי הצורך.

#5
+2
Dave Corbett
2018-07-31 23:48:43 UTC
view on stackexchange narkive permalink

אני מדפיס כמה טפיחות המשתמשות בפיני פוגו 2.5 מ"מ שהם מגעים חשמליים קפיצים. גיליתי שמשתנים רבים ישפיעו על גודל החורים שיש לי בעיצוב שלי. זרימה, טמפרטורה אפילו של יצרני נימה שונים ישנו את הגודל הסופי.

אני יוצר פרופיל עבור כל חלק ונימה ספציפית. כך אוכל לבצע שינויים מבלי לשנות חלקים / פרויקטים אחרים. ואז אני מדפיס חתיכת בדיקה עם כמה חורים של 2.5 מ"מ וכמה מהם גדולים וקטנים בכמה עשיריות מילימטר. אני גם יוצר חורים במבחן שהם אנכיים וחלקם אופקיים מכיוון שמצאתי שההתמצאות בשכבות עושה הבדל.

ואז אני מכניס את הסיכות למבחן שלי ומציין באיזה כיוון. והקוטר הכי מתאים.

לאחר מכן, אני נועל כל משתנה שיכולתי לחשוב עליו! הוספתי כמה חרוזי לחות לפחי האחסון של נימה שלי ומצאתי אפילו שהגדיל את קוטר החורים המודפסים.



שאלה ותשובה זו תורגמה אוטומטית מהשפה האנגלית.התוכן המקורי זמין ב- stackexchange, ואנו מודים לו על רישיון cc by-sa 3.0 עליו הוא מופץ.
Loading...